" Н а у к а м о л о д ы х " , 3 0 - 3 1 м а р т а 2 0 1 7 г . , А р з а м а с
П о с в я щ а е т с я 1 0 0 - л е т и ю Р о с т и с л а в а Е в г е н ь е в и ч а А л е к с е е в а
652
Далее через подборную воронку в нагретую до 140-145
0
С направляющую
засыпают навеску пластами из нагретого состава. После этого состав
разравнивается мешалкой и на направляющую устанавливается пуансон.
Тележка с пресс-формой завозится под пресс, после чего дистанционно дается
давление прессования, которое устанавливается для каждого вида заготовок.
Пресс-форму с составом выдерживают под заданным постоянным
давлением в течение 60-90 минут при температуре пресс-формы 140-145
0
С. По
достижению пресс-формой температуры 60
0
С, после снятия давления в
гидросистеме пресса, производится разборка пресс-формы с заготовкой.
В результате проведения апробации этой технологии, после прессования,
контролером ОТК было выдано заключение о несоответствии заготовки по
внешнему виду, внутренней структуре и средней плотности, требованиям
технических условий. На заготовке были обнаружены сквозные, открытые
трещины, раковины; при механической обработке заготовки внутренняя
структура оказалась рыхлой, соответственно и средняя плотность заготовки
оказалась низкой.
В ходе проведенного анализа были найдены причины изготовления
заготовок, не удовлетворяющих требованиям технических условий и
конструкторской документации:
1.Образование раковин в заготовках, что является следствием
неоднородного состава в связи с наличием в используемом цементе крупных
гранул (до 5 мм).
2. Образование трещин в заготовках,причиной которых являются
недостаточная спекаемость пластов состава в процессе прессования ижесткие
режимы резания заготовок.
На основании результатов контроля были проведены следующие работы:
1. Внесены изменения в технологические инструкции изготовления
состава и заготовок из состава:
- просейка цемента через сито с ячейками 1,5мм х1,5мм (было сито 5 мм х
5 мм), т.к. частицы цемента могут иметь разную фракцию, что влияет на размер
воздушного пространства между ними;
- навеску состава равномерно рассыпать на противни, покрытые пленкой
из лавсана, при этом толщина слоя состава должна быть примерно 40 мм;
- навеску состава, не помещающуюся на противни аппарата нагрева,
нагревать в пресс-форме при температуре 140-150
0
С;
- время нагрева навески в шкафу нагрева увеличить до 6 часов;
-загрузка состава в пресс-форму кусками ~ 50 мм в максимальном
измерении (навеска загружалась пластами), т.к. возможна недостаточная
спекаемость пластов состава в процессе прессования.
2. Внесены изменения в технологический процесс по механической
обработке заготовок из состава.
В результате проведенного контроля заготовок с трещинами было
обнаружено, что глубина резания составляет t~ 10 мм (по технологическому
