ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ОПЕРАЦИИ И ОБОРУДОВАНИЕ
ДЛЯ СПЕЦИАЛЬНЫХ ВИДОВ ЛИТЬЯ
26
Наиболее широко используют сыпучие огнеупорные материалы.
Прочные опорные материалы (жидкие наполнители)применяют при
повышенных требованиях к размерной точности литья
.
Сыпучие наполнители по химическому и минералогическому составу
должны быть такими же, как и материалы оболочки. Их применяют в холодном
и горячем состоянии, формовку в холодном наполнителе осуществляют после
удаления модельной массы до прокалки оболочек. Горячие наполнители
применяют при формовке горячих оболочек сразу после прокаливания. Для
формовки используют установки с кипящим наполнителем, в который
опускают оболочку с плотно закрытой литниковой воронкой.
Жидкий наполнитель состоит из 80-88 частей (по массе) кварцевого
песка, 12-20 частей глиноземистого цемента и 30-40 частей воды. Его
приготавливают в стандартных растворомешалках, применяемых в
строительстве. Им заливают оболочки с моделями из тугоплавких модельных
составов перед их выплавлением.
В качестве жидких наполнителей для жидкостекольных оболочек
применяют ЖСС (жидкостекольные самотвердеющие смеси).
Прокалка.
После формовки оболочковые формы прокаливают.
Температура прокаливания составляет 1173-1273К. Во время прокаливания
выгорают остатки модельного состава, удаляются продукты неполного
гидролиза, испаряется вода и другие газотворные вещества. Кроме того,
происходит спекание частичек связующего с частичками огнеупорного
пылевидного материала. В стенке оболочки появляются поры и микротрещины,
благодаря чему повышается газопроницаемость оболочки.
Скорость нагрева и продолжительность выдержки при прокаливании
зависят от толщины стенки и материала оболочки и наличия наполнителя.
Оболочки без наполнителя прокаливают в течение 0,5-1,0 часа. Общее время
прокаливания оболочки с сыпучим наполнителем - 12-20 часов.
Заливка форм.
Температура форм перед заливкой зависит от толщины
стенок и материала отливки. Обычно расплав заливают в горячие
(700... 1600°С) формы сразу после их прокаливания: стали и жаропрочные
сплавы
для
тонкостенных
отливок
заливают
при
температуре
формы 1520... 1600°С, медные сплавы — при 900... 1100°С, алюминиевые
сплавы — при 700...800°С. При изготовлении отливок с массивными стенками
расплав заливают в охлажденные до 200... 400 ºС
формы, что способствует
улучшению структуры отливок.
При изготовлении тонкостенных отливок из жаропрочных сталей и
сплавов,
склонных
к
окислению,
плавку
ведут
в
вакуумных
плавильно-заливочных установках (рис. 1.15). Установка такого типа имеет
камеру, в которой располагается печь
4
для подогрева оболочковых
