Стр. 137 - Основы проектирования, производства и материалы кузова современного автомобиля

137
меньше, чем масса среднеразмерных седанов, которые находились в концепту-
альной стадии разработки (сравнения проводились для девяти концептов).
Рис. 5.4. Экспериментальный автомобиль с кузовом изготовленным
по технологии ULSAB
При этом испытания на кручение и изгиб показали улучшение этих
свойств у конструкции ULSAB по сравнению с аналогами на 80 и 52% соответ-
ственно. Стальной кузов стал легче на 154 кг.
Консорциум ULSAB, насчитывающий 35 производителей листового
стального проката из 18 стран, изготовил 13 идентичных кузовных конструк-
ций, для того чтобы продемонстрировать сталь как лёгкий материал, создаю-
щий крутильную и изгибную прочность большую, чем у девяти исследованных
среднеразмерных седанов.
Стальная конструкция кузова, рекомендуемая для автомобилей завтраш-
него дня, более прочная, лёгкая и дешёвая. Экономический анализ показал, что
себестоимость сверхлёгкого стального автомобильного кузова составляет 947 $,
включая затраты на материалы, рабочую силу, инструмент, обслуживание и
прибыль в сравнении с ценой обычной конструкции, которая составляет 979 $.
Проектируя сверхлёгкий стальной кузов (без капота, багажника и дверей),
консорциум ULSAB проводил стендовые испытания на статической кручение,
статический изгиб своей конструкции, оппонентами которой выступали Acura
Legend, BMW 5-series, Chevrolet Lumina, Ford Taurus, Honda Accord, Lexus LS-
400, Mazda 929, Mercedes-Benz 190E и Toyota Kressida. Для того, чтобы полу-
чить усреднённый пакет технических характеристик, необходимых для испыта-
ний, было исследовано 32 различных автомобиля. Результатами исследований