Стр. 114 - ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ В МАШИНОСТРОЕНИИ

99
Целью замены шлифования твердой обработкой является повышение
экономичности обработки, так как твердое точение на 30…50 % экономичнее
шлифования: объем снимаемого материала снижается в 2-3 раза, стоимость то-
карного станка повышенной точности ниже стоимости аналогичного шлифо-
вального станка в 3-5 раз, затраты на инструмент не возрастают.
В качестве инструментального материала для твердого точения приме-
няются режущая керамика и кубический нитрид бора. Каждый из них имеет
свои преимущества и недостатки. Керамика существенно дешевле, но не вос-
принимает ударные нагрузки, поэтому ограниченно пригодна для прерывистого
резания. Кубический нитрид бора менее восприимчив к ударным нагрузкам, но
стоит дороже. Тем не менее, оба инструментальных материала находят приме-
нение.
В области лазерной обработки предполагается использование новых
твердотельных YAG-лазеров и газовых CO2 –лазеров, имеющих в несколько раз
большую (5…6 кВт и выше) мощность; повышение качества луча; использова-
ние быстродействующих линейных приводов перемещения узлов, высокоточ-
ных измерительных систем; автоматизацию вспомогательных процессов с
управлением от современных УЧПУ типа CNC, благодаря чему намного увели-
чивается скорость резания (до 20 м/мин), ускоряются вспомогательные процес-
сы и повышается точность обработки (0,01 мм на длине 1000 м).
Электрофизические методы обработки предполагают внедрение новых
генераторов импульсов с более высокой частотой (до 100 кГц) и максимальной
силой тока (до 600 А); применение специальных керамик для узлов станка с
малым тепловым расширением и высоким удельным сопротивлением (1014
Ом·см и более); использование быстродействующих линейных двигателей пе-
ремещения узлов, высокоточных измерительных систем; автоматизацию вспо-
могательных процессов с управлением от современных УЧПУ типа CNC,
благодаря чему намного повышается производительность по сечению реза (в
вырезных станках до 250…300 мм2/мин), по съему металла (до 20 мм/мин и бо-
лее на 1 А тока в прошивных станках), значительно повышаются шерохова-
тость обработанной поверхности (до 0,08 мкм), точность обработки (до 0,004
мм на длине 300 мм) и уровень ее автоматизации.
Сведения о новых базовых технологиях позволяют выбрать наиболее эф-
фективный в предлагаемых производственных условиях режим обработки.
При назначении элементов режимов резания в общем случае учитывают
характер обработки, тип и размеры инструмента, материал его режущей части,
материал и состояние заготовки, тип и состояние оборудования. Приведенные