Стр. 205 - Основы проектирования, производства и материалы кузова современного автомобиля

200
лей приборов для легковых автомобилей, В Тольятти и Санкт-Петербурге соз-
даны достаточные производственные мощности по вакуумному формованию
пластмассовых панелей из листового материала, которые могут быть использо-
ваны для крупносерийного производства наружных панелей. В Белоруссии, с
которой Россия сохранила тесные производственные связи, гродненский
«АЗОТ» делает крупногабаритные детали из анилона по RTM-технологии. На
российском рынке есть достаточно широкий и доступный набор эффективных и
надежных материалов для склеивания пластмассовых панелей, приклеивания
их к металлическому каркасу, вклейки стекол, ремонта поврежденных панелей
и т. л. Есть и отработанные конструкции. Типичный пример – созданный в
ОАО "АСМ-холдинг" легковой автомобиль (проект "Мишка") с металлическим
каркасом и клееными пластмассовыми наружными панелями.
Таким образом, анализ отечественного и зарубежного опыта по созданию
конструкций автотранспортных средств с пластмассовыми кузовами, результа-
тов их эксплуатации в различных дорожно-климатических условиях и после-
дующей утилизации доказывает: в ближайшие 10–15 лет пластические массы
займут лидирующее место в автомобилестроении (табл. 6.1). Для нашей страны
это будет очень выгодно. Дело в том, что автомобильная промышленность Рос-
сии за годы перехода к рыночной экономике практически прекратила научно-
исследовательские и опытно-конструкторские работы как на заводах, так и в
отрасли в целом. В результате отечественные АТС по своему техническому
уровню отстают от современных зарубежных аналогов, и чтобы добиться их
конкурентоспособности по отношению к последним потребуется, как минимум,
20 лет. И то лишь при условии, что отрасль станет приоритетной как для инве-
сторов, так и для государства. Использование же новых прогрессивных мате-
риалов, компонентов и технологий может резко ускорить темпы сокращения
отставания.
Этими новыми материалами и технологиями в первую очередь должны
воспользоваться предприятия, выпускающие автомобильную технику с объе-
мом производства каждой модели до 60–70 тыс. шт./год, не имеющие хорошей
инструментальной базы для организации производства новых и модернизиро-
ванных моделей из традиционных материалов и длительное время изготов-
ляющие одни и тс же машины. Например, УАЗ, для которого давно назрела не-
обходимость замены всего молельного ряда АТС, производимых в течение бо-
лее 30 лет, в том числе по заказам Минобороны. Постановка на производство
новых моделей, созданных но традиционным канонам, – дело для автозавода
крайне сложное, так как он не располагает мощным штампоинструментальным
производством для проведения подготовки выпуска новых автомобилей в сжа-
тые сроки. "Узким" местом остается также окрасочное производство, особенно
с точки зрения обеспечения качества окраски. Финансовое положение завода
тоже не позволяет ему быстро решить все эти проблемы и вывести продукцию