Стр. 211 - Основы проектирования, производства и материалы кузова современного автомобиля

206
вых материалов из пластмассы металла и пористый наполнитель. Ранее они на-
зывались материалы с заполнителем, а в дальнейшем – композиционные мате-
риалы, или просто композиты. Их особенности заключаются в высокой прочно-
сти и жесткости конструкции при крайне низкой плотности что послужило их
широкому внедрению в авиации и космонавтике. Важным преимуществом
композитов является технология изготовления, аналогичная производству всех
пластмассовых деталей, – применение форм и матриц для заполнения пластич-
ным сырьем или массой, не требует дорогого штамповочного оборудования.
Очевидно, что и в автомобилестроении этот материал уже находит широкое
применение. Кроме того, большие остаточные удлинения при разрушающей на-
грузке позволят повысить пассивную безопасность автомобиля.
Рассмотрим некоторые примеры применения композитов на автомобиле.
В последнее время ряд фирм успешно разработывает технологию массового
производства пластмассовых кузовных панелей. Специалисты DaimlerChrysler
разработали способ внедрения особым образом переплетенных между собой
прочных нитей прямо в литьевую форму, так что они оказываются внутри па-
нели и служат своеобразным каркасом. Затем полученные детали (от 4 до 12
сборочных единиц) склеиваются в единое целое. В общей сложности на изго-
товление окрашенного кузова уходит 6,5 часов, тогда как общепринятой нор-
мой для металлического аналога считается 19 часов при использовании 80–120
сборочных единиц.
Новая технология получила название LIMBT (технология больших фор-
мованных деталей кузова). Научиться делать такие отливки удалось далеко не
сразу. Большая литьевая машина, изготовленная фирмой Husky, развивает уси-
лие 8 000, но и сама весит более 900 т. Расплавленная масса полиэтилентереф-
талата (ПЭТ), из которого, кстати, делаются пластиковые бутылки, впрыскива-
ется в форму под большим давлением, обтекая многочисленные подогреваемые
«перемычки», препятствующие преждевременному остыванию. Через две ми-
нуты половинки пресс-формы массой по 200 т разъединяются, освобождая го-
товую деталь для дальнейшего остывания уже на воздухе. Потом в свободном
состоянии детали принимают окончательные форму и размер. Конструкторам
удалось внести специальные поправки в размеры формы, обеспечивающие ко-
нечную точность детали ±0,5 мм. Далее детали гигантским манипулятором пе-
реносятся на специальный кондуктор, где края «половинок» кузова обрабаты-
ваются клеем и сжимаются на 2-3 минуты. Получаемый клеевой шов практиче-
ски незаметен, чему помогают специальные выштамповки, маскирующие его.
Сегодня по технологии LIMBT изготавливается пробная партия жестких
крыш для джипа Wrangler. Они состоят всего из двух деталей, вместо обычных
пяти, весят на 30% меньше и стоят на 10% дешевле, что уже подтверждает реа-
лизуемость всего проекта. Речь идет о начатой в 1994 году разработке неболь-
шого автомобиля для китайского рынка. Он так и назывался сначала - CCV