СПЕЦИАЛЬНЫЕ ТЕХНОЛОГИИ ЛИТЕЙНОГО ПРОИЗВОДСТВА
369
В формовочном материале отсутствуют вредные соединения, содержащиеся
в песчано-глинистых смесях. Упрощается контроль формовочного материала,
сокращаются цикл формовки и период охлаждения, благодаря повышенной
теплоаккумулирующей способности формы. Уменьшаются энергозатраты на
упрочнение формовочного материала (при помощи вибрации).
В настоящее время разработаны научно обоснованные эффективные
технологические приемы литья по газифицируемым моделям, которые позволяют
полностьюликвидировать специфические дефектына поверхности чугунных отливок.
В связи с указанными преимуществами способ получения отливок по
газифицируемым моделям в магнитной форме находит все более широкое
применение в отечественной промышленности.
Область применения магнитной формовки весьма разнообразна: в
судостроении и химическом машиностроении для отливок арматуры из чугуна и
бронзы, рабочих колес центробежных насосов и других ответственных деталей
ходовых частей машин массой до 100 кг – в автомобильном, тракторном и
тяжелом машиностроении и т. п.
При подборе номенклатуры необходимо исходить, прежде всего, из
следующего. Конфигурация отливок должна обеспечивать возможность
изготовления модели в одной пресс-форме без линии разъема, при этом
допускается дополнительное изготовление отдельных отъемных элементов
модели. Возможно изготовление отливок средней сложности, подвергающихся
значительной механической обработке, гидроиспытаниям, а также отвечающих
требованиям повышенной точности в литом состоянии или высокого качества
обработанной поверхности.
На рис. 8.10 приведена компоновка технологического оборудования для
производства отливок по газифицируемым моделям в магнитной форме. Исходное
сырье
1
для изготовления модели подается на позицию рассева на фракции
2
, откуда
поступает в расходный бункер
3
, а затем в подвспениватель
4
. Предварительное
вспенивание является важной технологической операцией, определяющей насыпную
массу гранул, а следовательно, и конечную объемную массу моделей и качество их
поверхностей. Подвспениватель состоит из цилиндрического теплоизолированного
резервуара, в нижнюю часть которого из расходного бункера шнековым питателем
подается исходный материал. Внутри резервуара расположен ворошитель для
перемешивания подвспенивающихся гранул.
По полым трубчатым конструкциям ворошителя подается перегретый пар
под давлением 0,5…0,8 атм. В верхней части резервуара производится отбор
подвспененного полистирола, который затем поступает в следующий расходный
бункер
5
. Для изготовления моделей применяют автоматические установки
6
,
которые выполняют следующие операции технологического процесса: загрузку
гранул пенополистирола в пресс-форму; спекание моделей в пресс-форме с
использованием метода теплового удара; охлаждение пресс-формы; извлечение
