ТЕХНОЛОГИЯ СПЕЦИАЛЬНЫХ ВИДОВ ЛИТЬЯ
57
1)
Кратковременность заполнения полости пресс-формы расплавом.
Скорость впуска расплава в пресс-форму для разных отливок и сплавов колеб-
лется от 0,3 до 140 м/с, продолжительность ее заполнения 0,02...0,3 с, а ко-
нечное давление на расплав может достигать 500 МПа. Это позволяет, не-
смотря на высокую скорость охлаждения расплава в форме, изготовлять
весьма сложные корпусные отливки с толщиной стенки менее 1 мм из спла-
вов с низкой и даже близкой к нулю жидкотекучестыо (таким свойством
обладают, например, сплавы, находящиеся в твердо-жидком состоянии).
Высокая кинетическая энергия движущегося расплава и давление, передавае-
мое на него в момент окончания заполнения формы, способствуют получе-
нию отливок с низкой шероховатостью поверхности.
2)
Газонепроницаемость материала пресс-формы. Вентиляция ее рабочей полости
происходит посредством специальных вентиляционных каналов. При высо-
ких скоростях впуска расплава в полость пресс-формы воздух, а также газо-
образные продукты разложения смазочного материала, образующиеся при
его взаимодействии с расплавом, не успевают полностью удалиться из пресс-
формы за время ее заполнения расплавом. Они препятствуют заполнению
пресс-формы, попадают в расплав, приводя к образованию неслитин,
неспаев, раковин и газовоздушной пористости в отливках. Газовоздушная
пористость приводит к уменьшению плотности отливок, снижению их гер-
метичности и пластических свойств. Воздух, газы, продукты разложения
смазочного материала, находящиеся в порах отливки под высоким давлени-
ем, затрудняют ее термическую обработку: при нагреве прочность отливки
снижается, а давление газов в порах повышается, что вызывает коробление
отливки, на ее поверхности появляются пузыри.Для снижения газовоздуш-
ной пористости в отливках используют ряд технологических приемов, а
также специальные способы литья под давлением.
3)
Высокая интенсивность теплового взаимодействия между материалом отливки
и пресс-формой, обусловленная ее высокими теплопроводностью и теплоем-
костью, малым термическим сопротивлением слоя смазочного материала и
продуктов его разложения, значительным давлением расплава и отливки на
стенки пресс-формы, улучшающим контакт между ними. Это способствует
получению мелкозернистой структуры, особенно в поверхностных слоях от-
бивки, повышению ее прочности и высокой производительности процесса.
4)
Передача в момент окончания заполнения металлом пресс-формы давления,
развиваемого пресс-поршнем в камере прессования, на расплав в полости
формы. Это улучшает питание отливки, способствует уменьшению усадоч-
ной пористости, сжатию газовоздушных включений. В результате возрастают
плотность, герметичность и механические свойства отливки. Однако эффек-
тивность действия подпрессовки ограничена, так как это давление на рас-
плав в пресс-форме действует только до тех пор, пока питатель не
затвердеет.
5)
Использование металлической пресс-формы с точными размерами и низкой
шероховатостью рабочих поверхностей. Это способствует получению
высокоточных отливок по массе, геометрии и размерам. Высокая точность
размеров отливок (классы 1 — 4 по ГОСТ 26645 — 85 (изм. № 1, 1998))
