ТЕХНОЛОГИЯ СПЕЦИАЛЬНЫХ ВИДОВ ЛИТЬЯ
56
использовано в 1838 г. для изготовления типографского шрифта. Позже этот процесс
начали применять в машиностроении для изготовления мелких деталей из оловян-
но-свинцовых (1849) и цинковых (1860) сплавов. С этой целью были построены
поршневые машины с горячей камерой прессования, пресс-поршень которых пе-
ремещался вручную с помощью рычажного механизма, и компрессорные машины,
не имеющие подвижных частей, контактирующих с расплавом.
Быстрому распространению данного метода литья в машиностроении спо-
собствовали его малооперационность и высокая производительность. При этом для
получаемых отливок характерна низкая шероховатость поверхности, мелкозернистая
структура и более высокие механические свойства по сравнению с отливками, полу-
чаемыми в песчаных формах.
В конце XIX в. на поршневых машинах с горячей камерой прессования и на
компрессорных машинах начали получать отливки из алюминиевых сплавов.
Сложность процесса заключалась в том, что в поршневых машинах происходило
частое заклинивание пресс-поршня, а в компрессорных расплав насыщался газами,
отливки имели высокую пористость и низкое качество поверхности.
В 1920-е гг. литье под давлением стали применять в точном машиностроении
и приборостроении. Появились поршневые машины с горячей камерой прессования
полуавтоматического и автоматического действия. Дальнейшее развитие получили
компрессорные машины, в которых для повышения давления на расплав и сниже-
ния вероятности разрыва использован уравновешенный тигель. Такие машины
стали прообразом современных установок для литья под низким (регулируемым)
давлением. Это направление литья под давлением в дальнейшем получило само-
стоятельное развитие и промышленное воплощение. Затруднения при изготовлении
отливок из алюминиевых сплавов на машинах с горячей камерой прессования при-
вели к новым разработкам, в частности к созданию в 1924 г. фирмой «Ekkert»
(Германия) и в 1928 г. фирмой «Polak» (Чехословакия) машин с холодной камерой
прессования. Эти машины получили широкое распространение, так как позволили
повысить давление прессования, снизить вероятность заклинивания пресс-поршня
в камере прессования (за счет меньшего проникания расплава в зазор между порш-
нем и стенками камеры прессования), открыли возможность производства отливок
из алюминиевых и медных сплавов, а позже из сталей и сплавов на основе титана.
Высокая производительность процесса и его малооперационность наряду с
растущими потребностями промышленности в массовом производстве высокоточ-
ных заготовок способствовали постоянному расширению номенклатуры получае-
мых литьем под давлением отливок и по материалам, и по их эксплуатационным
характеристикам. С развитием теории и технологии литья под давлением, совершен-
ствованием оборудования он находит все более широкое применение в автомо-
бильной, электротехнической и приборостроительной промышленности для изго-
товления изделий авиационно-космического назначения и др., в том числе для от-
ливок, подвергающихся упрочняющей термической обработке и работающих при
высоких температурах.
Особенности формирования отливок и их качество.
При литье под дав-
лением основные показатели качества отливки — точность размеров, шероховатость
поверхности, механические свойства, плотность и герметичность — определяются
следующими особенностями ее формирования.
