Стр. 216 - ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ В МАШИНОСТРОЕНИИ

199
5,3 097 ,0 20 123 ,0 44 = × − × =∆
y мкм.
3. Погрешность Σ∆ст, вызванная геометрическими неточностями станка
согласно [2] или приложения Р определяется по формуле
L
Cl
=∆ ∑ ст , (3.33)
где С – допустимое отклонение от параллельности оси шпинделя относительно
направляющих станины в плоскости выдерживаемого размера на длине L;
l – длина обрабатываемой поверхности.
Для токарных станков нормальной точности при наибольшем диаметре
обрабатываемой поверхности до 250 мм допустимое отклонение С = 20 мкм на
длине L = 300 мм (см. приложение Р). При длине обработки l = 50 мм
3,3
300
50 20
ст = ×
=∆ ∑ мкм.
4. В предположении, что настройка резца на выполняемый размер произ-
водится по эталону с контролем положения резца с помощью металлического
щупа, погрешность настройки определяется в соответствии с [2]:
( ) ,
2
2
изм
и
2
р р н 




 ∆
+ ∆ =∆K K (3.34)
где р ∆ – погрешность регулирования положения резца;
изм ∆ – погрешность измерения размера детали;
р K = 1,73 и и K = 1,0 – коэффициенты, учитывающие отклонения величин
р ∆ и изм ∆ от нормального закона распределения.
Для заданных условий обработки [2] р ∆ = 10 мкм и изм ∆ = 15 мкм при
измерении
d2 = 30h10 мм. Тогда погрешность настройки
( ) 19 15
2
1
10 73,1
2
2
н =




 × + ×
=∆ мкм.
5. Температурные деформации технологической системы определяются в
предположении, что они равны 15% от суммы остальных погрешностей [2]: