Стр. 210 - ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ В МАШИНОСТРОЕНИИ

193
Суммарные погрешности обработки деталей на настроенных станках
определяют по уравнениям [1]:
для д и а м е т р а л ь н ы х размеров
( ) ( ) ( )2
т
2
ст
2
и
2
н
2
у 73,1 73,1 73,1 2 Σ∆ + Σ∆ + ∆ +∆+∆ =∆
Σ ; (3.20)
для л и н е й н ы х размеров
( ) ( ) ( )2
т
2
ст
2
и
2
н
2
у
2
у 73,1 73,1 73,1 Σ∆ + Σ∆ + ∆ +∆+∆+ε=∆
Σ . (3.21)
Расчет погрешности диаметральных размеров при однорезцовом точении
может быть выполнен по методике, изложенной в [2].
После определения суммарной погрешности ∆Σ проверяется возможность
обработки без брака
ΔΣ≤ Td , (3.22)
где Td – допуск на операционный размер.
В случае несоблюдения этого условия необходимо предложить конкрет-
ные мероприятия по снижению ∆Σ.
Погрешность обработки на фрезерных станках рассчитывается с учетом
погрешности установки εу, которая может быть определена по [2] или прило-
жению М [1].
При обработке плоскостей на фрезерных станках погрешность ∆у, вы-
званная упругими деформациями технологической системы, зависит в основ-
ном от колебания величины припуска и податливости системы «шпиндель –
стол». В связи с тем, что подача при обработке осуществляется столом станка,
податливость системы W не изменяется при изменении относительно положе-
ния заготовки и фрезы (т.е. W = const). В то же время податливость фрезерных
оправок и заготовок при чистовой обработке сравнительно мала. Поэтому по-
датливость технологической системы W при расчетах принимается постоянной
и равной податливости системы «шпиндель – стол» Wш-с, величину которой
можно определить, например, по [2] или по приложению Н [1].
Максимальная (Pz max ) и минимальная (Pz min) касательные составляющие
усилия фрезерования определяются по [2] при максимально и минимально воз-
можных глубинах резания t, ширине В и принятых условиях фрезерования.
Погрешность ∆и, вызванная размерным износом фрез, находится по [2] или
приложению П [1]. Суммарная погрешность Σ∆ст, вызванная геометрическими не-
точностями станка, может быть определена по [2] или приложению Р [1].