СПЕЦИАЛЬНЫЕ ТЕХНОЛОГИИ ЛИТЕЙНОГО ПРОИЗВОДСТВА
112
литой зон локально-деформированных отливок сплава АМ4,5Кд (ВАЛ10)
соответственно на 10…30 и 25…40 %. Разброс механических характеристик по
мере увеличения степени деформации до 30…40 % сокращается, что позволяет
получать повышенный гарантированный уровень свойств в опасных сечениях
детали.
При проведении локальной деформации элемента осадкой на молоте
необходимо обеспечить радиус бойка, оформляющий переходную зону, не менее
30…40 мм. Чтобы предотвратить образование сетки микротрещин по контуру
деформируемого элемента, рекомендуется удалить технологический припуск
2…3 мм шероховатостью
Rz
40.
Оптимальное сочетание технологической пластичности и эффекта
деформационного упрочнения достигается при нагреве под деформацию до
температуры 470…480 °С и степени деформации 25…40 %. Такой режим
деформирования устраняет газовую пористость 3…4-го баллов и обеспечивает
гарантированный уровень механических характеристик на уровне сплавов АК4-
1ч и АК6 после термообработки по режиму Т1.
Модифицирование расплава солями является более эффективным для
литой зоны, чем продувка аргоном.
Для улучшения проработки материала вокруг отверстия детали и
повышения выносливости элементов с конструктивными концентраторами
напряжений по оси отверстий устанавливались технологические бобышки,
обеспечивающие общую степень деформации элемента в этих местах 35…40 %.
Результаты усталостных испытаний образцов «проушина» оказались близки к
характеристикам образцов, изготовленных из поковок сплава АК4-1ч с режимом
термообработки Т1.
Исследование влияния термообработки на механические свойства
отдельно отлитых и вырезанных из разных зон образцов показало, что лучшие
результаты для одноступенчатой закалки получаются с выдержкой 9…10 ч при
температуре закалки
3
5
545
°C и 4,0…4,5 ч при температуре старения 155 °С.
Для отливок с массивными сечениями рекомендуется двухступенчатая закалка,
при которой относительное сужение увеличивается по сравнению с
одноступенчатым режимом на 50…70 %. Минимальная выдержка составляет
5…7 ч на первой ступени, 6…7 ч на второй ступени и 4,5…5,0 ч при старении.
Установлена зависимость режимов закалки и искусственного старения от
отношения
0,2
/
в
. Для различных режимов закалки с естественным старением это
отношение составляет 0,40…0,46, а после искусственного старения при
сохранении удовлетворительной пластичности – 0,76…0,83 для отдельно отлитых
образцов. Для образцов, вырезанных из переходной и деформированной зон, это
отношение на 10…15 % выше, чем для образцов из литой зоны.
