ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ОПЕРАЦИИ И ОБОРУДОВАНИЕ
ДЛЯ СПЕЦИАЛЬНЫХ ВИДОВ ЛИТЬЯ
5
Модель или звено моделей
2
изготовляют в разъемной пресс-форме
1,
рабочая полость которой имеет конфигурацию и размеры отливки с
припусками на усадку (модельного состава и материала отливки) и обработку
резанием (рис. 7.1,
а).
Модель изготовляют из материалов, либо имеющих
невысокую температуру плавления (воск, стеарин, парафин), либо способных
растворяться (карбамид) Готовые модели или звенья моделей собирают в блоки
3
имеющие модели элементов литниковой системы из того же материала, что и
модель отливки (рис. 7.1.
б
). Блок моделей состоит из звеньев, центральная
часть которых образует модели питателей и стояка. Модели чаши и нижней
части стояка изготовляют отдельно и устанавливают в блок при его сборке.
Блок
моделей
погружают
в
емкость
с
жидкой
формовочной
смесью — суспензией для оболочковых форм, состоящей из пылевидного
огнеупорного материала, например пылевидного кварца или электрокорунда, и
связующего (рис. 7.1,
в
). В результате на поверхности модели образуется
тонкий (менее 1 мм) слой
4
суспензии. Для упрочнения этого слоя и увеличения
толщины на него наносят слои огнеупорного зернистого материала
5
(мелкий
кварцевый песок, электрокорунд, зернистый шамот) (рис. 7.1,
г
). Операции
нанесения суспензии и обсыпки повторяют до получения на модели оболочки
требуемой толщины(3— 10 слоев).
Каждый слой покрытия высушивают на воздухе или в парах аммиака
6
,
что зависит от связующего (рис. 7.1,
д
). После сушки оболочковой формы
модель удаляют из нее выплавлением, растворением или испарением.
Например, в процессе удаления выплавляемой модели в горячей воде
7
(
t
воды
< 100 °С) получают многослойную оболочковую форму по выплавляемой
модели (рис. 7.1,
е
). С целью упрочнения перед заливкой ее (форму)
помещают в металлический контейнер и засыпают огнеупорным
материалом
8
(кварцевым песком, мелким боем использованных
оболочковых форм) (рис. 7.1,
ж
).
Для удаления остатков моделей из формы и упрочнения связующего
контейнер с оболочковой формой помещают в печь для прокаливания
(рис. 7.1,
з
). Прокалку формы ведут при температуре 900... 1100 °С, далее
прокаленную форму
10
извлекают из печи и заливают расплавом (рис. 7.1,
и
).
После затвердевания и охлаждения отливки до заданной температуры форму
выбивают, отливки очищают от остатков керамики и отрезают от них литники.
Особенностью процесса,
прежде всего, является применение разовой
разрушаемой модели, в результате чего отпадает необходимость ее разъема, а
также разъема формы, что обеспечивает высокую геометрическую и размерную
точность отливок. Тонкостенная оболочковая форма обладает высокой
газопроницаемостью даже при использовании пылевидных огнеупорных
материалов, результатом чего является низкая шероховатость поверхности
отливок. Заливка металла в нагретые до высоких температур формы создает
благоприятные условия для хорошей заполняемости самых тонких сечений, а
также для питания тепловых узлов.
