Стр. 174 - ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ В МАШИНОСТРОЕНИИ

157
Если компенсатор является увеличивающим звеном (размер его при при-
гонке уменьшается), поправку k ∆ вносят со своим знаком, а если уменьшаю-
щим звеном (размер его при пригонке увеличивается) – с противоположным
знаком. Тогда
А I
3 = А3 - k ∆ = (А3 – 0,175)-0,052.
Приведем сравнительный анализ рассмотренных методов. Самым
простым и надежным является метод полной взаимозаменяемости. Точность
выполнения составляющих звеньев размерной цепи определяется в зависимо-
сти от коэффициента ас (табл. 2.1 [1]):
ас =
∑
=
ξ
∆
m
i
i
Т
i
1
AA
А
i
, (2.7)
где ∆ А Т - допуск замыкающего звена, мкм;
i iA - значение единицы допуска для размера Аi (табл. 2.2 [1]).
Однако для конкретных условий производства иногда невозможно обес-
печить требуемые значения допусков. В этом случае следует проверить воз-
можность применения метода неполной взаимозаменяемости, для которого
коэффициент точности
ас =
2
A
2
A
1
2
A А
А
i
m
i
i t
Т
i i λξ ∑
= ∆
∆ , (2.8)
где ∆ А t , 2
A i λ - соответственно коэффициент риска и коэффициент относительно-
го рассеяния размеров (табл. 2.3 и 2.4 [1]).
Если допуски составляющих звеньев размерной цепи остаются по-
прежнему слишком жесткими или невыполнимыми, то на них назначаются
экономически достижимые в данных производственных условиях допуски и
применяются остальные методы.
Групповая взаимозаменяемость применяется, как правило, для коротких
размерных цепей (m = 2 или 3). Метод пригонки чаще всего используется в ус-
ловиях единичного или мелкосерийного производства, при этом допуск на при-
гонку Tпр ≤ Т ε A . В этом случае в чертеже сборочной единицы указывается, по
каким поверхностям производится пригонка. При достижении точности замы-