Стр. 25 - ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ В МАШИНОСТРОЕНИИ

24

1.3.2. Технико-экономическое обоснование выбора заготовки

Результаты выбора как вида, так и способа получения заготовки могут

быть неоднозначными. Иногда, даже при получении однозначных результатов

выбора вида заготовки и способа ее изготовления, целесообразно провести до-

полнительный выбор возможного варианта заготовки путем изменения (варьи-

рования) исходных данных.

Наиболее часто встречающиеся результаты выбора [3]:

а) множество результатов содержит варианты способов изготовления за-

готовки, относящиеся к одному виду;

б) множество результатов включает варианты способов изготовления за-

готовки, относящиеся к разным видам.

Первый случай характерен для однозначного (или очевидного) выбора

вида заготовки, не требующего дополнительного обоснования. Например, если

материал заготовки – серый чугун, очевидно, что вид заготовки – отливка. На

однозначность выбора вида может повлиять предпочтение производителя или,

например, необходимость использования апробированного (типового) решения.

В этом случае формируется множество способов, реализация каждого из кото-

рых приводит к различным значениям технико-экономических показателей

производства. Решение принимают на основе сравнительного анализа указан-

ных показателей, являющегося обоснованием выбираемого единственного ва-

рианта способа изготовления заготовки.

Во втором случае используемые критерии и правила не позволяют одно-

значно выбирать вид заготовки, поэтому возникает необходимость сравнивать

варианты способов изготовления заготовок, относящихся к различным видам

последних.

Свести к минимуму возможные негативные последствия выбора основ-

ных способов литья и некоторых способов обработки давлением могут реко-

мендации, содержащиеся в табл. 1.12 и 1.13.

Основными критериями, используемыми при выборе сортамента проката,

являются уменьшение расхода материала (напусков) и соответствующее

уменьшение объема механической обработки. В частности, поперечно-

винтовой прокат профилей круглого сечения дает экономию металла 15…30 %.

Прокатка зубчатых колес вместо чернового фрезерования на 20…30 % снижает

расход металла и на 30 % повышает прочность зуба, обеспечивая высвобожде-

ние не менее 10 зубофрезерных станков на один деталепрокатный стан. Ис-

пользование холодногнутых профилей вместо проката позволяет экономить до

30 % металла. Для деталей массового производства эффективно использование

фасонных горячекатаных профилей высокой точности, позволяющих эконо-

мить до 60 % металла.